Du point de vue du processus, la principale différence entre Transformateurs immergés dans l'huile et Transformateurs de type sec La différence réside dans la méthode de construction du système d'isolation et le procédé d'encapsulation des enroulements. En résumé : les transformateurs immergés dans l'huile assurent l'isolation et la dissipation de la chaleur grâce à leur immersion dans l'huile, tandis que les transformateurs secs assurent l'isolation grâce à leur encapsulation dans des matériaux solides.1. Processus de construction du système d'isolation (la différence la plus cruciale)Transformateurs immergés dans l'huileLes enroulements sont « à peine enroulés » : le fil de cuivre est enveloppé de papier pour câble ou de papier ondulé, et n'est pas entièrement encapsulé après l'enroulement.L'isolation est remplie d'huile : tous les espaces entre les enroulements et le noyau, entre les enroulements eux-mêmes, et entre les enroulements et le réservoir sont remplis d'huile isolante.Procédé clé : Injection d’huile sous vide — Une fois le corps du transformateur séché, filtré et dégazé, de l’huile isolante est injectée sous vide pour garantir que l’huile mouille complètement tous les espaces d’isolation et élimine les bulles d’air.Transformateurs de type sec (en prenant comme exemple le type courant moulé en résine époxy)Les enroulements sont « solidifiés » : après l’enroulement du fil de cuivre, celui-ci est placé dans un moule, puis de la résine époxy est coulée sous vide. Après durcissement, elle forme un matériau isolant dur.L'isolation repose sur la résine époxy : la résine elle-même est à la fois un matériau isolant et un support structurel.Procédé clé : Coulage sous vide — la résine époxy est mélangée avec un agent de durcissement et une charge sous vide, puis injectée dans le moule pour éliminer les bulles d’air et garantir que la couche isolante est dense et sans défaut.2. Processus de fabrication par bobinage :Transformateur immergé dans l'huileAucune encapsulation globale après enroulementL'isolation intermédiaire est réalisée avec du papier pour câbles, et les extrémités sont isolées avec du carton isolant ou du bois lamellé-collé.La bobine enroulée est directement fixée sur le noyau de fer, puis l'ensemble de la bobine est immergé dans l'huile.Transformateur secLe moulage sous vide ou l'imprégnation sous pression sous vide (VPI) est obligatoire après l'enroulement.Les bobines basse tension sont généralement enroulées avec du cuivre ou du papier aluminium pour réduire les pertes par courants de Foucault.Les bobines haute tension utilisent du fil rond ou plat émaillé, puis sont coulées avec de la résine époxy.Après le moulage, un traitement de durcissement (durcissement thermique) est nécessaire pour permettre à la résine d'atteindre sa résistance finale. 3. Processus d'assemblage et de scellage :Transformateur immergé dans l'huileUne fois le corps du transformateur (noyau + enroulements) assemblé, il doit être installé dans un réservoir d'huile étanche.Les exigences en matière de soudage des réservoirs d'huile sont strictes et un test d'étanchéité (test de pression d'air ou d'eau) est requis.Accessoires d'installation : conservateur d'huile, radiateur, relais de gaz, déshumidificateur, etc.Enfin, le remplissage d'huile sous vide est effectué.Transformateur secUne fois le corps du transformateur assemblé, un réservoir d'huile n'est plus nécessaire.La coque extérieure de protection (plaque métallique ou grille) est installée directement, principalement pour la protection plutôt que pour l'étanchéité.Une sonde de contrôle de température et un ventilateur de refroidissement (en option) sont installés.Pas de conservateur d'huile, pas de radiateur, pas de relais à gaz 4. Procédures de test :Transformateurs immergés dans l'huileOutre les tests électriques de routine, des tests d'hydratation de l'huile sont nécessaires (tension de claquage, teneur en eau, indice d'acide, analyse chromatographique, etc.).Un test d'étanchéité est nécessaire (pour vérifier l'étanchéité du réservoir).Les mesures de décharge partielle sont généralement effectuées après le remplissage d'huile.Transformateurs à secAucun test d'hydratation de l'huile requis.Concentrez-vous sur les niveaux de décharge partielle (généralement ≤10pC, niveau européen avancé ≤5pC).Des tests de résistance d'isolation et de taux d'absorption sont nécessaires pour vérifier la présence d'humidité.

1. Définition et composants principaux• Composition de base : À base de fer (Fe), on y ajoute 2,8 % à 3,5 % de silicium (Si), ainsi que des traces de carbone, d'aluminium, de manganèse et d'autres éléments. L'ajout de silicium augmente significativement la résistivité (réduisant les pertes par courants de Foucault) tout en maintenant une perméabilité magnétique élevée.• Orientation des grains : Grâce aux processus de laminage à froid et de recuit, une texture Goss (orientation cristalline (110)[001]) est formée, concentrant fortement la direction de magnétisation le long de la direction de laminage, et la perméabilité magnétique peut être 3 à 5 fois supérieure à celle de l'acier non orienté.2. Étapes clés du processus de productionLaminage à chaud : Formage initial jusqu'à une épaisseur de 2-3 mm.Laminage à froid : Laminage à température ambiante jusqu'à l'épaisseur cible (0,18-0,35 mm), avec un taux de compression supérieur à 80 %, et induction préliminaire de l'orientation des grains.Traitement de recuit :• Recuit primaire : Élimination des contraintes de laminage à froid.• Recuit de recristallisation secondaire : à haute température (> 1200 °C), pour aligner complètement les grains dans le sens de laminage, qui est le processus principal.Revêtement isolant : Revêtement de surface avec des couches de phosphate ou de céramique pour réduire les courants de Foucault entre les tôles et prévenir la corrosion.3. Avantages en termes de performances• Faible perte de fer : l'orientation des grains réduit la perte par hystérésis, les valeurs de perte de fer typiques étant inférieures de plus de 50 % à celles de l'acier non orienté.•Force de saturation magnétique élevée : atteignant 1,8 à 2,0 T, elle prend en charge une transmission d'énergie efficace.• Faible magnétostriction : réduit le bruit de vibration de 30 à 50 dB, adapté aux environnements calmes (tels que les transformateurs dans les zones résidentielles).• Facteur d'empilage élevé : > 95 %, permettant une conception compacte et économisant de l'espace matériel.4. Domaines d'application :•Transformateurs de puissance:Le noyau représente 70 % du coût, et Acier CRGO peut améliorer l’efficacité à plus de 99 %.•Équipements d'énergie renouvelable : Générateurs d'éoliennes, moteurs de véhicules électriques (haute densité de puissance).•Instruments de précision : équipements IRM, capteurs de haute précision (reposant sur la stabilité du champ magnétique).5. Tendances de développement futures• Développement ultra-mince : épaisseur avancée de 0,10 à 0,18 mm pour application dans les micro-transformateurs électroniques.• Technologie de revêtement : couches nano-isolantes pour réduire davantage les pertes par courants de Foucault.•Fabrication verte : Taux de recyclage des ferrailles > 90 %, réduisant l’empreinte carbone.